LIGHT MANUFACTURING (light industrial SME)

Type d’entreprise : PME de fabrication légère (assemblage) — produits finis composés de sous-ensembles et composants (ex. kits, équipements simples, pièces assemblées).

Taille : 15–60 employés, avec un atelier + un petit bureau (ops/achat/ventes/finance).

Organisation : production “make-to-stock” et/ou “make-to-order”, volumes variables, forte sensibilité aux ruptures.

Outillage initial : Excel + emails + parfois un ERP partiel (achat/vente) mais sans maîtrise industrielle (BOM, OF, coûts).

Situation initiale (symptômes observables)

• Les équipes “courent après l’info” : stock, avancement OF, besoins matière.

• Les décisions (priorités atelier, achats) sont prises “au feeling” faute de visibilité fiable.

• Le pilotage de la marge se fait après coup… quand il est trop tard.

Contrôle de gestion & rentabilité

• Pas de visibilité en temps réel sur les marges de projet, les écarts entre le budget et le réel, ou la rentabilité par client
• Durs compromis : les dépassements de projet sont « ressentis », mais reconnus trop tard.
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Exécution & capture (feuilles de temps / dépenses)

• Les feuilles de temps et les dépenses sont incomplètes ou soumises en retard
• La charge administrative pèse sur les consultants
• Risque d'erreurs et de coûts non facturés.

Coordination inter-équipes

• Les ventes vendent → La livraison découvre les contraintes trop tard
• La finance facture → La livraison n'a pas validé les livrables
• Contrats, SOW, ordres de changement : informations éparpillées.

Facturation & trésorerie

• Factures incohérentes (formats, règles, termes)
• Retards récurrents → pression sur la trésorerie
• DSO plus élevé (Days Sales Outstanding) car la facturation se fait tard.

• Maîtriser les coûts par produit et sécuriser la marge (coût complet + écarts).
• Fiabiliser le stock (matières / encours / produits finis) et réduire les ruptures.
• Mettre en place une planification simple et un suivi atelier “réel” (ordres de fabrication).
• Disposer de tableaux de bord exploitables (production, stock, coûts, OTIF, retards).
• Réduire les urgences, erreurs et temps administratif.

Principe : “clarté opérationnelle d’abord, logiciel ensuite.”

On évite les modèles industriels trop lourds et on construit un socle simple, adoptable par une PME.

Étapes typiques

1. Cadrage & diagnostic (S0–S1)

   • Analyse flux : commande → plan → achat → réception → prod → stock → livraison → facture

   • Sélection des produits “pilotes” et définition du niveau de granularité (BOM, routage)

2. Standardisation des processus (S1–S3)

   • Règles de stock, nomenclature, ordres de fabrication, points de contrôle

   • RACI atelier/achats/logistique/finance

3. Configuration & déploiement progressif (S3–S8)

   • Pilotage sur une famille produit, puis extension

4. Adoption & pilotage (S6–S10)

   • Formation, routines, KPI, stabilisation

A. Nomenclatures & gammes (BOM + routings)

• BOM multi-niveaux (composants, sous-ensembles)

• Versions (si besoin) + gestion de substitution simple

• Routings : postes, temps opératoires, capacité “light”

B. Production : planification & suivi

• Ordres de fabrication (OF) : création, lancement, consommation, clôture

• Suivi avancement (en cours / terminé / bloqué)

• Gestion des écarts : rebuts, surconsommation, temps réel vs prévu

C. Stocks : matières premières & produits finis

• Règles de réappro (min/max, point de commande)

• Mouvements atelier intégrés (consommation → sortie matière, entrée produit fini)

• Inventaires tournants / ajustements encadrés

D. Coûts & tableaux de bord

• Coût standard + coût réel (selon maturité)

• Analyse marge par produit / famille / commande

• Dashboards :

  • Stock (valeur, ruptures, rotation)

  • Production (retards, WIP, rendement)

  • Coûts (écarts matière/temps, coût unitaire)

Impact opérationnel

• Meilleur contrôle sur ce qui est produit, quand, et avec quelle matière

• Réduction des erreurs atelier (mauvais composant / mauvaise quantité)

• Moins de ruptures et d’achats en urgence

Impact financier

• Visibilité claire du coût de revient → décisions prix/marge rapides

• Réduction du cash immobilisé (surstock) et des pertes (rebuts non détectés)

Exemples d’indicateurs souvent observés (ordre de grandeur)

• -20 à -40% d’urgences achats liées aux ruptures

• -10 à -25% d’écarts d’inventaire après stabilisation

• Cycle de décision réduit (reporting de fin de mois → hebdo/quotidien)

Simplicité volontaire : on a évité l’ERP “usine à gaz”.

Processus standardisés avant l’outil : adoption rapide en atelier.

Déploiement par pilote : on prouve la valeur, puis on étend.

KPI + routines : la performance est pilotée, pas juste mesurée.

Production

• OTIF (On Time In Full) / taux de respect des délais

• WIP (encours) et temps moyen de cycle OF

• Taux de rebuts / rework

• Écart temps réel vs temps prévu (efficacité)

Stock

• Taux de rupture matière / produit fini

• Écart inventaire (quantité & valeur)

• Rotation stock (jours de couverture)

• Valeur stock dormante

Coûts & marge

• Coût unitaire réel vs standard (écarts matière / main d’œuvre)

• Marge brute par produit / commande

• % commandes sous-marge (alerte)

Phase 0 — Cadrage (S0–S1) : périmètre, produits pilotes, KPI baseline, plan migration

Phase 1 — Design (S1–S3) : règles BOM/routing/stock + processus + rôles

Phase 2 — Build & Pilot (S3–S6) : config + tests + formation + 1 famille produit

Phase 3 — Rollout (S6–S10) : extension autres familles + dashboards + routines

Phase 4 — Stabilisation (S10–S12) : optimisation, écarts, amélioration continue

Risque : données BOM incomplètes

→ mitigation : démarrer sur 20% des produits qui font 80% du volume + gouvernance BOM

Risque : résistance atelier (charge perçue)

→ mitigation : saisie minimale, écrans simples, bénéfices visibles (ruptures/retards)

Risque : discipline stock faible

→ mitigation : règles claires + inventaires tournants + droits/validations

Risque : coût réel trop complexe

→ mitigation : approche progressive (standard → écarts → réel avancé)